Calidad diaria
El Sistema de Gestión de Baterías (BMS) actúa como centro de seguridad para las baterías de litio. A medida que los escenarios de aplicación se diversifican, la demanda de estabilidad y fiabilidad aumenta. La calidad no se puede garantizar únicamente en la inspección final, sino que debe integrarse en todo el proceso, desde la I+D inicial hasta la entrega final.
En Daly, nuestro equipo de ingeniería de calidad colabora con las áreas de I+D, cadena de suministro, producción y servicio posventa. Siguiendo estrictamente el marco de Desarrollo Integrado de Productos (IPD), implementamos estándares de calidad en cada etapa, perfeccionando continuamente nuestros productos mediante pruebas rigurosas y revisiones sistemáticas.
Capítulo 01
Control de calidad anticipado:
Mitigación de riesgos durante la fase de diseño
El DQE (Ingeniero de Calidad de Diseño) dentro del Departamento de Calidad de I+D actúa como el "guardian de la calidad" durante la fase de I+D, supervisando todo el ciclo de vida del desarrollo del producto:
02 Intercepción proactiva de riesgos
Utilice una lista de verificación estandarizada de I+D para identificar sistemáticamente los riesgos potenciales de diseño, impulsar correcciones específicas y llevar a cabo la verificación posterior, trasladando el control de calidad a cada etapa del proceso de I+D.
03 Supervisión estricta del proceso
Auditoría exhaustiva del cumplimiento de los estándares del proceso de Desarrollo Integrado de Productos (IPD), con seguimiento en tiempo real y retroalimentación sobre incidencias para garantizar que cada etapa de I+D cumpla con los requisitos de calidad.
04. Monitoreo y optimización continuos
Tras el lanzamiento de un producto, realizamos un seguimiento continuo —recopilando datos operativos y comentarios de los clientes— y coordinamos con el equipo de I+D para impulsar mejoras rápidas. Esto establece un ciclo de calidad integral que abarca diseño, pruebas, lanzamiento e iteración, garantizando que los problemas se aborden lo antes posible.
Capítulo 02 Pruebas en escenarios del mundo real:
Alinear la verificación con los entornos de uso reales
El Departamento de Pruebas de I+D está dividido en un "Grupo de Diseño de Pruebas" y un "Grupo de Ejecución de Pruebas", que trabajan en sinergia altamente eficiente, actuando respectivamente como el "cerebro" y las "manos":
Grupo de Diseño de Pruebas: El "cerebro inteligente" del marco de pruebas. Compuesto por ingenieros de desarrollo de automatización y de pruebas, este grupo se centra en la creación de un sistema de pruebas riguroso y científico para garantizar que la verificación sea precisa y altamente eficiente.
01 Consolidación de casos de prueba
Siguiendo la lógica de "identificar problemas, analizar las causas raíz y optimizar los casos de prueba", traducimos los diversos problemas que se presentan durante el funcionamiento real en procedimientos de prueba estandarizados, perfeccionando así continuamente nuestro marco de pruebas.
02 Pruebas en escenarios del mundo real
Hemos establecido entornos de prueba especializados adaptados a diversos escenarios de aplicación, como arranques con cargas pesadas para carretillas elevadoras eléctricas, sobrecorrientes de alta intensidad en camiones y aceleraciones rápidas durante subidas de pendientes para vehículos eléctricos de tres ruedas, para evaluar el rendimiento del sistema de gestión de baterías (BMS) en contextos como la energía motriz, el almacenamiento de energía residencial y el arranque/funcionamiento de camiones.
03 Reconstrucción de problemas reportados por los clientes
Recreamos con precisión las condiciones en las que se produjo un problema reportado por un cliente, recopilamos datos mediante experimentos, identificamos la causa raíz y elaboramos un informe de pruebas, lo que proporciona una base científica para resolver el problema.
04 Desarrollo de herramientas automatizadas
Gracias a equipos avanzados, como los de Ruineng, desarrollamos programas de prueba automatizados para verificar el rendimiento de las unidades BMS. Esto permite la automatización de las pruebas de los principales indicadores de fiabilidad, lo que mejora significativamente la precisión y la eficiencia del proceso.
Equipo de Ejecución de Pruebas: Realizamos una verificación exhaustiva, componente por componente, del rendimiento, abarcando más de 30 parámetros de hardware (como voltaje, corriente y consumo de energía), así como más de 20 funciones de software, incluyendo la lógica de comunicación, la calibración del SoC y los mecanismos de alarma y protección. Esto también incluye la validación especializada de la conectividad Bluetooth.
Además, realizamos pruebas rigurosas en condiciones de funcionamiento reales, como arranques con cargas pesadas, sobrecorrientes elevadas, transiciones entre consumo de energía en horas punta y valle, y picos de carga. Estas pruebas se combinan con ensayos de estrés ambiental, que incluyen la exposición a temperaturas extremas, vibraciones y descargas electrostáticas, para garantizar que el producto funcione de forma fiable en todo el espectro de escenarios de uso reales de nuestros clientes.
Equipos profesionales sistemáticos
Soporte de validación robusto
La validación de la calidad se basa tanto en los equipos de hardware como en los sistemas de gestión.
Daly está equipada con 11 categorías de aparatos de prueba, entre los que se incluyen cabinas de prueba automatizadas Nebula, instrumentos de medición Agilent y Fluke, cámaras de temperatura y humedad constantes y bancos de carga de alta corriente, lo que permite una validación integral en escenarios operativos tanto estándar como extremos.
La gama completa de productos de Daly ha obtenido las certificaciones ISO9001, CE, RoHS y EMC, cumpliendo así con los estándares generales de la industria y los requisitos de acceso al mercado global.
Capítulo 03
Control de fabricación:
Cómo traducir los estándares de diseño en prácticas de producción
Las soluciones desarrolladas por el equipo de I+D deben, en última instancia, implementarse y materializarse en la línea de producción.
Dali transforma los requisitos de diseño de I+D en documentación práctica, como procedimientos operativos estándar (SOP), análisis de modos y efectos de fallos del proceso (PFMEA) y especificaciones de procesos IPC, para garantizar un control riguroso del proceso en las etapas críticas de fabricación.
Paralelamente, la empresa gestiona a sus proveedores y realiza inspecciones de los materiales entrantes. Se llevan a cabo evaluaciones de riesgos cada vez que cambian las especificaciones de los materiales, lo que garantiza la uniformidad en los productos fabricados en serie, desde el abastecimiento de materias primas hasta el producto final terminado.
Capítulo 04 Retroalimentación de campo: Impulsando la iteración de calidad
La entrega de un producto al cliente no supone el fin de los esfuerzos relacionados con la calidad.
Dali utiliza una plataforma en la nube para recopilar datos operativos de los dispositivos y obtener comentarios del servicio posventa de primera línea. Cuando se producen anomalías en el campo, la empresa realiza un análisis de la causa raíz. Los resultados se comparten con los equipos de I+D, calidad y pruebas, quienes utilizan esta información para perfeccionar los diseños y mejorar los casos de prueba, completando así un proceso de ciclo cerrado que conecta el entorno operativo del cliente con la fase de I+D.
Desde la gestión proactiva de riesgos durante la fase de I+D hasta la validación rigurosa en escenarios reales, y desde estrictos controles de fabricación hasta la monitorización continua en las instalaciones del cliente, Daly integra el aseguramiento de la calidad a lo largo de todo el ciclo de vida de su sistema de gestión de edificios (BMS). Cada etapa se rige por estándares definidos, una validación exhaustiva, retroalimentación sistemática y mejora continua. El equipo de calidad integral de Daly protege cada eslabón de la cadena de valor del BMS.
Fecha de publicación: 30 de octubre de 2026
